Арболитовые блоки: основные свойства и технология изготовления

Что это такое?

Деревобетон является одним из разновидностей легковесного бетона, в структуру которого включается древесная щепа (дробленка), высокопробный цемент, химдобавки и вода. Потребность в химдобавках в структуре арболитовых блоков сопряжена с тем, что в органической составной части требуется нивелировать остаточный полисахарид, чтобы увеличить связь дробленки и цемента, а также дополнительно усовершенствовать характеристики готового стройматериала, такие как ячеистость, форсирование затвердевания, способность убивать бактерии и т. д. Экономический эффект от применения подобного типа отходов подтвержден лидирующими компаниями по производству деревобетона. Существенную роль в этом вопросе исполняет и рационализм потребления древесины.

Главным компонентом для производства деревобетона являются отходы древесины мебельного и столярного предприятий, из которых в результате выходит дробленка требуемого размера. Технологические характеристики деревобетона находятся в зависимости от химдобавок. Наряду с хлоридом кальция, это может быть жидкое стекло, сульфат алюминия, гашеная известка, они дают возможность усовершенствовать арбоблоки и добавить им дополнительные характеристики.

Техпараметры деревобетона, в структуре которого присутствует добавка (щепа из отходов), такие.

• Усредненная плотность. 400-850 кг/м3.
• Устойчивость при сдавливании. 0,5-1,0 МПа.
• Устойчивость при изломе. 0,7-1,0 МПа.
• Теплопроводимость деревобетона. 0,008-0,17 Вт/ (м*с).
• Морозоустойчивость. 25-50 циклов.
• Влагопоглощение: 40-85%.
• Сжимание. 0,4-0,5%.
• Степень биостойкости. V группа.
• Огнеупорность. 0,75-1,50 ч.
• Шумопоглощение. 0,17-0,80 126-2000 Гц.

Состав

Второе название – древобетон, для производства которого используют три основных ингредиента:

1. Наполнители в виде рисовой соломки, льняного костра, хлопковых стеблей, хвои, древесной щепы или коры. Длина их достигает двадцати пяти сантиметров, ширина – один сантиметр.
2. Вяжущие составы в виде цементного материала не ниже М300.
3. Стабилизаторы, при помощи которых регулируется улучшенное сцепление щепы, степень затвердевания материала и пластичность. Представлены химдобавки сернокислым алюминием, кальциевым хлоридом либо нитратом, жидким стеклом и т. п.

Больше всего в составе используют древесную стружку, которую иногда заменяют опилками. Качество таких блоков несколько хуже, да и эксплуатационные данные оставляют желать лучшего. Блок получается более плотным и тяжелым, подвержен деформированию. Но есть некоторые достоинства – такая разновидность арболита отличается приемлемой стоимостью.

Ко всем компонентам арболита добавляется вода.

Технология производства

Для начала необходимо приготовить древесный материал, его доля в составе арболита до 90%. Для получения ее основной составляющей – щепы – древесина обрабатывается на специальном дереводробильном станке. В целях удешевления процесса добавляются стружка и опилки (до 20%).

Древесина содержит сахарозу, которая негативно влияет на прочность материала и может вызвать гниение. Для ее нейтрализации древесные заготовки нужно обработать химическими реагентами. В их качестве выступаю хлористый кальций или сернокислый алюминий. Их объем не должен превышать 4%. Если этих элементов нет в наличии, можно воспользоваться гашеной известью. В этом случае используется 15-типроцентный раствор в соотношении 200 л на 1 м3. Древесину замачивают в этом растворе на 3-4 дня, время от времени перемешивая.

Избавиться от сахарозы можно и другим способом. Для этого древесные заготовки просушивают на свежем воздухе в течение 4-х месяцев, постоянно переворачивая. После просушки их необходимо просеять для удаления мусора.

Подготовленный таким образом материал далее смешивают с цементом и водой в пропорции 4:3:3. Перемешивать раствор целесообразней с помощью бетономешалки. Производить этот процесс вручную для производства большой партии блоков очень трудоемкая задача.

На следующем этапе смесь выливают в подготовленные формы. Этот процесс производится в несколько этапов. Залив в форму часть раствора ее встряхивают, трамбуют. Затем заливается еще одна порция смеси и также трамбуется. Итак до тех пор, пока не заполнится вся форма.

Заполненные формы оставляют на 2-3 дня для просушки. После того как бетон немного схватиться, формы накрывают пленкой. По истечении этого времени формы освобождают, блоки укладываются под навесом и просушиваются до окончательного затвердения 3-4 недели. Использовать их в строительстве можно только после окончательной просушки.

Основные характеристики, сравнение с другими материалами

Показатели	Значения
Средняя плотность, кг/м3	450 – 550 теплоизоляционный 550 – 800 конструкционный
Прочность на сжатие, МПа//кгс/см2; класс прочности	0,5-5// до 50 кгс/см2; В0,35-В3,5
Прочность на изгиб, МПа	0,7-1,0
Модуль упругости, МПа	250-2300
Теплопроводность, Вт/М2С0	0,07-0,17
Звукопоглощение 126-2000Гц	0,17-0,6
Огнестойкость, час	0,75-1,50
Морозостойкость, циклов	25-50

Сравнение основных показателей арболитовых блоков с подобными стройматериалами

Характеристики	Блоки	Кирпич силикатный	Брус дерево
Арболитовые	Керамзитобетонные	Пенобетонные	Газобетонные	Полистеролбетонные	Газосиликатные
Прочность, Мпа	0,5-5	2,5-10	2,3-8	2,4-5,4	1-3,4	1,5-5,2	5,0-28,0	1,7-4
Плотность, кг/м3	450-850	600-1200	450-1100	400-550	400-500	350-700	1500-1900	400-650
Теплопроводность, Вт/м℃	0,07-0,17	0,18-0,5	0,1-0,31	0,1-0,17	0,09-0,15	0,08-0,18	0,7-0,9	0,1-0,25
Морозостойкость, цикл	25-50	35-75	25-75	25-80	25-50	20-50	20-50	25-50
Усадка, %	0,2-0,4	0,2-0,4	0,7-1,8	0,12-2,0	1,0-3,2	0,45-1,5	0,01	3,0-5,0
Водопоглощение, %	40-80	20	25	35	20	40-60	15	30-40
Звукоизоляция, Дб	50-75	60-70	55-58	50-55	45-50	40-49	42-60	41-50
Толщина наружных стен, мм	380-400	700-900	600-800	500-700	500-600	500-700	1200-1500	400-520

Приведённые данные являются усреднёнными. Для каждого вида и состава материала подлежат уточнению.

Материалы для арболита

Арболит любой марки изготавливается из 3-х основных составляющих, с добавлением некоторых химических препаратов:

1. Органические наполнители:

• щепа;
• древесная стружка;
• опилки.

2. Заполнитель (связующее) – портланд цемент марки 400 или 500.

3. Вода.

Химические добавки необходимы в первую очередь для нейтрализации содержащегося в древесном материале сахара. Частично эта же задача решается обязательной выдержкой щепы, стружки и опилок на открытом воздухе в течение 3 – 4 месяцев. Кроме того, во время такого проветривания древесина теряет значительную часть внутренней влаги.

Желательно использовать все 3 фракции древесных отходов для наилучшего наполнения арболита. Щепа не должна быть большой: не длиннее 40 мм (желательно 25 – 30) и не толще 5 мм (желательно 1 – 2). Такая щепа получается при цилиндровывании стволов деревьев для рубленых домов или при строгании.

Лучше всего использовать древесные отходы хвойных пород: сосны, ели, пихты, но также можно использовать и щепу лиственных пород. Нельзя применять деревоотходы лиственницы и бука. Также не рекомендуется использовать щепу и стружку сухой древесины, только свежеспиленные деревья дадут игольчатый (с острыми и ворсистыми краями), наиболее пригодный для арболита материал.

О цементе и воде много говорить не будем, их количество вводится по пропорциям, корректируется экспериментальным путем и зависит от качества первого и степени влажности и характеристик наполнителя. А вот в качестве химических добавок для арболита используют следующие вещества:

• известь (гашеная или негашеная – в разных рецептурах);
• жидкое стекло (силикатный клей);
• хлористый кальций;
• сернокислый алюминий.

На предприятиях, промышленно выпускающих арболитовые блоки, этот список может быть раза в 3 внушительнее, но мы будем рассматривать только химдобавки, обычно используемые при изготовлении арболитовых блоков своими руками, те, на поиск которых вы не ухлопаете кучу денег и времени. Первые 2 компонента вы легко найдете в любом строительном магазине, а 2 других без проблем вам готовы выслать в небольшой фасовке сотни российских поставщиков.

МИФ №1. Материал малоизвестный и непонятно как он себя будет вести на практике.

На самом деле арболит прошел все технические испытания, был получен ГОСТ и запущен в производство еще в далеких 1960-х годах. Строительство домов и объектов промышленного назначения из арболита велось на всей территории центральной части России, Сибири, несколько строений было построено даже в Антарктиде. Большинство этих домов отлично функционирует и радует своих обитателей теплом и экологичностью и по сей день. Фотоотчет можно увидеть в статье на нашем сайте «Арболит 50 лет спустя», где приведены примеры домов, построенных еще в 60-х годах прошлого века. Также на ФорумХаус выложен наш фотоотчет о целой улице домов из арболита в Юрьевце (Ивановская обл.).

Арболит никогда не выпускался и вряд ли будет выпускаться в таких же объемах как кирпич и газобетон. Это связано с тем, что качественное сырье для арболита производится в ограниченных количествах, а сама технология производства принципиально отличается от выпуска других блоков и требует большей трудоемкости, что изначально ограничивает объемы выпуска. Однако, высокие эксплуатационные и экономические показатели арболита всегда привлекали и будут привлекать клиентов, которые хотят построить теплый и надежный дом для себя и своих детей.

Таким образом, очевидно, что арболит является материалом проверенным как временем, так и российскими морозами.

Состав

Как и любой бетон, материал содержит в себе вяжущий материал и наполнитель – исключительно органика, а также всевозможные присадки. Происхождение и характеристики компонентов оказывают большое влияние на качество готового изделия. Органические добавки придают арболиту весьма существенные звуко- и теплоизоляционные характеристики.

Химические добавки

Цемент имеет крайне маленькую адгезиею к древесине по причине присутствия в ней разных полисахаридов и сахаров. Полисахариды, оказавшись в щелочной среде, какой является цементная смесь, вследствие процесса разложения становятся легко растворимыми в воде сахарами, которых считают «убийцей бетона». Все растворимые сахара, оказавшись в водном растворе цемента, разрушают химические процессы затвердевания, эффектом которого должен стать целостный цементный камень.

Чем больше в воде полисахаридов, тем меньше вяжущее вещество трансформируется в камень за требуемый отрезок времени. Плодом данных действий будет не монолитный, а сыпучий камень из цемента. Не имеющий высокой прочности и не в силах связать древесную добавку в целостный материал.

Существует всего один метод противостоять этому – вымывка сахаров из древесной массы, для этого применяют составы разных реактантов в разогретой воде. К подобным реактантам причисляют:

• сернокислый алюминий;
• силикат калия и (или) натрия (стекло жидкое);
• кальция хлорид;
• гашеная известка.

Органические компоненты

В качестве древесной добавки практикуют несколько разновидностей сырья. Отнюдь не каждая щепа подходит в роли исходного сырья – не следует связывать арболит с опилкобетоном. Последний ГОСТ ясно устанавливает габариты и форму примешиваемых в деревобетон включений.

Дробленка изготавливается методом измельчения неликвидного леса – сучков, горбыля, макушек и т. п. Для создания арболита практикуют дробленку: длина – 15-20 миллиметров – не больше 40 миллиметров, ширина – 10 миллиметров и толщина в 2-3 миллиметра. В промышленном масштабе измельчение осуществляют специализированные агрегаты. Практика показывает, что для получения оптимального качества при производстве измельченная дробленка для деревобетона должна иметь конфигурацию иголок и быть поменьше в своих параметрах: длина не больше 25 миллиметров, ширина – 5-10 миллиметров, толщина – 3-5 миллиметров.

• Для дробленки подходит не каждое дерево: можно применять сосну, елку, осину, бук, березу, а вот древесина лиственницы не годится. Древесину перед употреблением в обязательном порядке дезинфицируют антисептиками, чтобы предотвратить формирование грибка либо плесени.
• Раздробленные кора и елочные иголки тоже могут употребляться. Только вот процент их ниже: коры может быть не больше 10% от веса продукта, а елочных иголок – не больше 5%.
• Сырьевым материалом также служит солома рисовая, одревесневшие части стебля канабиса и льна, а также одревесневшие стебли хлопчатника. Их дробят: длина не больше 40 миллиметров, ширина – 2-5 миллиметров. Очесы (отходы при очистке волокнистого материала) и пенька, если они попадают в смесь, не должны быть выше 5% от веса. ГОСТ 19222-84 регулирует параметры фракций, получаемых в процессе дробления различных видов сырья. И даже если в соотношении компонентов возможны отступления, отходить от стандартов сырья, запрещается.

Неорганические вещества

Цементирующими в арболите являются такие ингредиенты:

• портланд-цемент – классический материал, он особенно популярен;
• портланд-цемент с минеральными вспомогательными элементами – как правило, подобным методом увеличивают морозоустойчивость блоков;
• сульфатостойкий цемент, не считая пуццоланового, гарантирует устойчивость к агрессивным химическим веществам;
• в соответствии с условиями ГОСТа применяться может только материал марки, которая соответствует следующим условиям: не меньше, чем 300 (это касается теплоизолирующего арболита) или не меньше, чем 400 (для конструкционного).

ГОСТом регламентируется показатель очищенности воды, но на деле употребляют различную – из центрального водопровода, скважин, колодцев. Для надлежащего качества деревобетона решающим считается температура воды. В смесь она примешивается совместно со вспомогательными компонентами.

Формирование арболитовых блоков

Приготовленная арболитовая смесь направляется через специальные бункеры-укладчики в металлические формы или разборные деревянные формы, там смесь утрамбовывается и уплотняется, с помощью пресса, силового вибропроката и виброштампования. Чтобы арболит, произведенный на стандартном портландцементе , достиг 50% прочности от марки, его выдерживают в формах 5 суток при температуре 15° С и относительной влажностью воздуха около 60-70%.

Можно также залить арболитовую массу в формы и выдержать ее в течение 24 часов при температуре 40° С и аналогичной влажностью. В таких условиях блоки выдерживаются 2 суток с сохранением постоянной температуры не ниже 15° С.

Далее происходит распалубка смеси на блоки, панели и изделия поступают на склад.

Наряду с описанной выше технологией, существует вариант приготовления арболитовых блоков, с древесным заполнителем из одубины — щепы древесины дуба, являющейся отходом производства экстрактов дуба.

Процесс производства арболита из одубины более прост, так как данный заполнитель не нуждается в дополнительном измельчении. Также существует технология изготовления арболита из высокопрочного гипса, которая гораздо проще, чем на базе цемента. Это происходит из-за того что гипс, взаимодействуя с водой, образует нейтральную среду, а не щелочную, которая вызывает выделение сахара из дерева. Так как нет факторов, снижающих отвердение цемента, то использование минерализующих добавок в производстве не требуется. Технология упрощается еще и в связи с тем, что используя высокопрочный гипс, можно применять дробленку гораздо крупнее по фракции, прошедшую только одно измельчение в рубильном механизме.

Таким образом, производство арболита на основе гипса менее затратное, чем при использовании цемента.

Пропорции для арболитовых блоков

Чтобы сделать арболитовые блоки своими руками важно знать не только состав, но и пропорции. Соотношение всех компонентов между собой следующее: 4:3:3 (вода, древесная щепа, цемент)

Химические добавки – 2–4% от общей массы.

Для изготовления 1 м 3 арболита своими руками, из которого будут сделаны блоки для кладки, вам потребуется:

• 300 кг древесных отходов;
• 300 кг портландцемента;
• 400 л воды.

В раствор добавляется хлористый кальций или другой химикат. Это классический состав, который легко можно сделать своими руками. Все что потребуется: бетономешалка или большая емкость для размешивания, ведра, лопаты, вилы (для перемешивания вручную) и все компоненты арболита. Процесс выполнения работ следующий:

1. Наполнитель (щепу) засыпают в емкость и смачивают водой. Тогда сцепление с цементом будет лучше.
2. Затем, постепенно добавляется цемент с добавками. Содержимое тщательно перемешивается в бетономешалке или своими руками, при помощи вил.
3. Настало время добавлять воду, в которой уже растворены химические добавки. Все снова перемешивается.
4. Как цемент, так и воду требуется добавлять не сразу, а понемногу, небольшими порциями. Так смесь будет легче перемешивать и компоненты будут лучше соединяться между собой.
5. После того как сделан раствор, его нужно поместить в подготовленные формочки, чтобы они обрели вид блоков для кладки.

Это состав и пропорции смеси арболитовых блоков, которые можно сделать своими руками. Все что требуется – быть внимательным и четко придерживаться инструкций по его приготовлению. Ниже приводится таблица, которая поможет вам разобраться в том, какие есть марки арболита и каковы пропорции компонентов для его приготовления.

Формирование блоков перемычек

В подходящие формы раствор заливается с помощью ведер или лопат. Трамбовочное приспособление создается из бруса и применяется только после полного заполнения емкости раствором с образованием небольшой горки сверху.

Не нужно проводить трамбовку после выливания каждого слоя. Хаотичность смеси обеспечивает высокое качество. При укладке можно немного прижимать отдельные участки, чтобы материал плотно укладывался. Трамбовка неполной формы является ошибкой и приводит к разграничению слоев и низкому качеству их схватывания.

Смесь должна побыть в форме 2-3 дня, после чего ее нужно демонтировать и поместить содержимое на открытый воздух для просушивания. При отсутствии финансовых ограничений рекомендуется приобрести вибростол, обеспечивающий уплотнение материала в формах.

Состав

При изготовлении арболитовых блоков применяют натуральные и химические компоненты. При их грамотном соединении с соблюдением пропорции можно получить изделие необходимой марочной прочности, которое в последующем можно будет использовать для возведения одноэтажных или двухэтажных построек.

Древесина

Дерево относится к органическим материалам, так что в его клетках содержится вода. Кроме воды, дерево содержит сахар, от которого необходимо избавиться. Процесс изготовления начинается с того, что щепку нужно нарубить.

Для этого используют сырую древесину. Затем она должна побыть рядом с химическими реагентами, чтобы весь сахар покинул ее. Как известно, дерево – это материал, имеющий низкие адгезивные свойства. Если не соблюдать технологии, то это станет причиной разрушения блока непосредственно в руках.

На фото-щепки в арболитовых блоках:

Размер щепки оказывает влияние на количество используемого цемента для получения 1 м3 арболита. Если задействовать щепки из сухой древесины, то фракция получится мелкой. Она будет иметь игольчатую структуру, а это потребует использование большего количества цемента. Щепка игольчатой формы должна присутствовать только в определенном количестве.
На 1 м3 арболита потребуется

Всего на 1м3 арболита необходимо:

• 8-10 кг химических составляющих;
• 250 кг цемента;
• 250 г щепы.

При замесе щепки ее нужно хорошенько смочить, чтобы вся свободная влага не выделялась, а сама щепка была укрыта слоем цемента. Именно он при трамбовки блока сможет соединить щепки между собой.

Сернокислый алюминий

Этот компонент используют при изготовлении арболита, а относится он к химическим составляющим. Его задача – это расщеплять сахара.

На фото – арболитовые блоки с алюминием

При добавлении сернокислого алюминия в смесь удается сократить время, которое требуется для набора прочности. При этом на схватываемость это не влияет.

Хлористый кальций

При использовании его в сочетании с сернокислым алюминием удается побороть всех микроорганизмов в дерево. Еще этот компонент оказывает противогнилостные свойства и не дает возникать очагам внешнего поражение готовых блоков.

На фото- арболитовые блоки с хлористым калием

Если хлористый кальций отсутствует, заменить его может хлористый алюминий.

Жидкое стекло

При помощи этого компонента можно закрыть поры в древесине и избежать проникновения влаги внутрь щепы. Применять жидкое стекло рекомендуется после того, как были устарнены все сахара и есть необходимость в защите от проникновения влаги

Жидкое стекло могут применять в качестве модификатора для схватывания строительной массы, но только делать это предельно осторожно

Возможно вам так же будет интересно узнать о том, какие технические характеристики газоблоков существуют.

Известь гашеная

Этот вариант станет отличной заменой первым двум химическим составляющим, если существуют сложность в их приобретении. Гашеная известь имеет уникальные способности выводить сахар и бороться с различными микроорганизмами, которые содержаться в древесине.

Полезное видео

Сюжет о составе, пропорциях и изготовлении самостоятельно:

По мере того как технический прогресс двигается вперед, появляются все новые материалы для строительства домов своими руками. Если раньше дело ограничивалось деревом, камнем или кирпичом, то сегодня существуют различные виды бетона, которые превосходят другие материалы по характеристикам. Одним из таких материалов является арболит. Это уникальный материал, который вместил в себе преимущества как бетона, так и древесины. Его состав достаточно прост, и вы можете приготовить раствор своими руками. Примечательно, что он может использоваться как обычный бетон, путем заливки смеси в опалубку, а может быть, сделан в виде блоков, для обычной кладки. Арболитовые блоки можно купить в специализированном магазине, или приготовить раствор своими руками, сделав блоки из готовой смеси.

Все что нужно – знать точный состав арболита, пропорции для смешивания смеси и технологию его приготовления. Давайте рассмотрим все детальней.

Технология изготовления арболита

Производственная схема содержит следующие стадии:

1. Дробление и придание необходимой формы заполнителю.
2. Предварительная обработка органического заполнителя химическими составами.
3. Дозирование составляющих компонентов для арболитовой массы.
4. Подготовка арболитовой смеси.
5. Формирование арболитовых блоков.

Дробление и придание необходимой формы заполнителю.

Перед дроблением куски и отходы древесины складываются в кучи и выдерживаются под навесом около месяца при положительной температуре. Затем эти отходы необходимо превратить в щепу на специальных машинах.

Отходы от деревопереработки, лесопиления подаются на приемную площадку, там они складируются, потом направляются в принимающую воронку рубильного механизма (ДУ-2). Для измельчения древесины рекомендуют пользоваться барабанной рубительной машиной, имеющей широкий спектр применения. Она может обработать практически каждый тип древесных отходов — рейки, кругляки, горбыль, обрезки, отторцовку, кривоствольную древесину. Обработанная таким образом щепа направляется в бункер, а затем идет в молотковую дробильную машину (ДМ-1), после этого древесная дробленка отправляется на вибрационный грохот, в целях отсеивания отходов и слишком крупных частиц.

На выходе дробленка представляет собой фракции древесины игольчатого или пластинчатого вида длиной от 2 до 20 мм, шириной от 2 до 5 мм, толщиной не больше 5 мм.

Оптимизация гранулометрического состава арболитовой смеси

Оптимизация гранулометрического состава заключается в правильном подборе древесной фракции щепы с соблюдением требований ГОСТа, а также при помощи комбинирования заполнителей стройматериала (в щепу добавляют немного песка, полистирола и прочих материалов). При комбинировании, добавленный в состав заполнителя материал позволяет немного уменьшить процент вредных для цемента веществ, не влияя на свойства материала. Щепы меньше, а значит сахаров меньше. Но при этом становится выше плотность арболита при добавлении, например, песка или хуже показатель экологичности, при добавлении полистирола.

Технические характеристики

Технические характеристики, устанавливаемые ГОСТом — это прочность на сжатие, плотность, теплопроводность, морозостойкость, состав изделий.

Размеры

Размер блоков устанавливает производитель, наиболее востребованный покупателем габарит — 500(l)х300(b)х200(h) мм для конструкционных блоков, но в продаже можно встретить камни размером 500х250х200 и 500х200х200 мм.

Внимание!Согласно теплотехническому расчету, при кладке стен в Московском регионе необходимая толщина стены из арбоблока D600 — 380 мм.

Вот номенклатура одного из производителей:

Теплоизоляционные блоки выпускают значительно большего размера — до 6 м длиной, 1,2 м шириной, 0,1 м толщиной, это уже панели.

Крупноразмерные блоки и панели армируются сварными сетками или отдельными стержнями с антикоррозионной обработкой.

Плотность

Плотность арболита напрямую зависит от назначения и от процентного содержания цемента:

• плотность конструкционных каменей — 550…850 кг/м3;
• плотность теплоизоляционных — 300…500 кг/м3.

Состав

Строительные блоки из арболита изготавливают из дробленой древесной щепы размером 25х10х5 мм, причем этот размер был определен опытным путем, цемента с нижней маркой М300 для теплоизоляционных изделий и М 400 для конструкционных, воды и добавок, причем количество компонентов в смеси строго регламентировано:

1. Древесная щепа составляет до 90% от объема изделий, допускается добавлять до 5% хвои и до 10% коры.
2. Цемент — количество связующего зависит от марки и назначения изделия — чем больше в смеси цемента, тем он тяжелее, прочнее и хуже его теплотехническая характеристика.
3. Вода — должна быть очищена от примесей, на деле часто используют водопроводную, из скважин или открытых источников.
4. Добавки — для нейтрализации сахаров, которые вызывают гниение древесины при высокой влажности и температуре, в смесь добавляют хлорид кальция, жидкое стекло, сернокислый глинозем или известь в количестве 3-5% от объема цемента.

Оборудование

Производство арболита в домашних условиях предусматривает ряд финансовых вложений, связанных с покупкой специального оборудования.

Среди ключевых приборов и приспособлений понадобится:

1. Щепорез.
2. Емкость для щепы и бункер для цемента.
3. Емкости для химических реагентов и воды.
4. Формы для блоков.
5. Камера для просушивания сырья.

Такие конструкции нужны для производства арболита в промышленных масштабах. Если вам необходимо небольшое количество материала для частных строительных задач, выбор оборудования будет отличаться.

Этапы производства и подводные камни

Доступные на рынке щепорезы отличаются:

1. Принципом работы.
2. Показателями мощности.

Отдельные агрегаты принадлежат к группе бытовых и подходят для несложной работы по обработке веток и отходов. Используя такой станок, потребуется покупка дополнительного оборудования для резки сырья.

Чтобы избежать неоправданных затрат, лучше сразу купить мощный прибор с широкой горловиной и режущими элементами. Оптимальным решением является роторно-ножевой щепорез. Стоимость подобной установки составляет 500 тыс. руб, но она быстро окупает себя.

Для частного производства подходит станок шредер, нарезающий древесные пласты на лапшу. С помощью устройства можно снизить марку цемента до М400.

Рабочая площадь, где будет установлен щепорез, должна подключаться к бесперебойному источнику электроснабжения в 380 вольт и рассчитываться на 10 кВт двигатель. Нельзя применять для производства арболита опилки или стружку, за исключением крупной стружки от оцилиндровочного станка.

Наиболее доступный станок — РМ200 — подойдет для домашнего изготовления арболитовых блоков.

Оптимальное оборудование для производства

Производственный процесс подразумевает применение следующих агрегатов:

Используемые агрегаты должны быть мощными, производительными и эргономичными.

Формирование блоков перемычек

В подходящие формы раствор заливается с помощью ведер или лопат. Трамбовочное приспособление создается из бруса и применяется только после полного заполнения емкости раствором с образованием небольшой горки сверху.

Не нужно проводить трамбовку после выливания каждого слоя. Хаотичность смеси обеспечивает высокое качество. При укладке можно немного прижимать отдельные участки, чтобы материал плотно укладывался. Трамбовка неполной формы является ошибкой и приводит к разграничению слоев и низкому качеству их схватывания.

Смесь должна побыть в форме 2-3 дня, после чего ее нужно демонтировать и поместить содержимое на открытый воздух для просушивания. При отсутствии финансовых ограничений рекомендуется приобрести вибростол, обеспечивающий уплотнение материала в формах.